2.3 炸药的现场配置生产、装药

　　混装炸药车到达施工现场将半成品混制成密度符合要求、具有爆破感度的炸药后进行装药。装药过程中，根据需要随时调整密度及装药量以达到理想的爆破效果。

　　3 硐室爆破的技术要求以及爆破方案

　　结合硐室线向延伸、狭长的特点，我们在溪洛渡右岸导流洞上层开挖完成以后，对于中下层的深孔梯段爆破采用两边侧墙先行预裂，然后进行中间掏槽爆破的爆破方案。边墙采用预裂孔成型，确保预裂面平整;预裂孔与主爆孔之间布置一排缓冲保护孔，距离预裂孔1.2～1.5m。溪洛渡右岸导流洞中层混装炸药装药爆破主要技术参数见表1。由于混装炸药的猛度比常规炸药要大，因此我们应用微差起爆技术，采用孔外延时的非电导爆管起爆 网络 ，有效控制单响爆破药量和起爆顺序，根据临空面、抛掷方向、飞石控制等现场实际情况灵活采用单孔单响或两孔一响的“V”型或梯形起爆，提高对被爆岩体的破碎程度，同时减小爆破振动对边坡岩体的破坏程度。底部保留一定厚度的保护层，以防破坏了地基岩石的完整性。根据围岩性质的不同，在不同的部位可适当调整布孔的孔网参数。由于使用混装炸药装药技术，其孔网参数比使用常规炸药的要大，因此每次爆破方量也就比常规炸药爆破方量要大，一般在硐室中每次爆破可以达到2500～4000m3。实践证明，该方案为简单、实用而效果最理想的方案，在地质条件好、岩石风化程度低的地带爆后爆块均匀，大块率小，底部平整，较常规炸药理想。

　　4 混装炸药车在硐室群开挖施工应用中可能遇到的一些问题及其处理办法

　　4.1 大块孤石的产生

　　由于地质构造(如断层、节理、层理、裂隙、风化带孤石等)、炸药单耗、布孔形式、微差间隔时间、起爆网络、装药结构、堵塞质量、钻孔质量及爆破方法等各种因素的影响，常常会产生块粒较大的岩块，针对大块产生的不同原因，其处理的技术措施有：

　　4.1.1 在堵塞段设置辅助药包

　　为了充分避免炮孔堵塞段过长产生大块，考虑在堵塞段中部设置常规袋装炸药辅助药包，一方面可破碎上部大块，另一方面可通过该药包爆破后形成的压实作用减少炸药能量损失。辅助药包按公式Q=KL3 计算 ，(K取0.08~0.1kg/m3，L为堵塞长度)，辅助药包位置放在堵塞段1/2~2/3处。

　　4.1.2 调整装药结构

　　主炮孔选择耦合连续装药结构，起爆弹从孔底反向起爆，周边孔及后排孔采用底部耦合装药上部不耦合装药，防止周边孔及后排孔拉裂或后冲产生大块石。

　　4.1.3 调节炸药密度

　　炸药密度的大小对炸药威力有一定影响，而对猛度的影响更显著，炸药密度与体积威力成正比例关系。混装乳化炸药的密度在现场可以调节，范围为1.05~1.25g/cm3。一般在选择密度时，微新岩选择高密度，强风化岩选择低密度，周边孔、后排孔选择低密度，同一炮孔底部装高密度上部装低密度。

　　4.1.4 优化布孔形式和起爆网络

　　一般采用梅花形布孔排间起爆或距形布孔“V”形起爆，即达到宽孔距小排距布置原理，使岩石充分受到挤压而破碎。炮孔密集系数在M=2~3之间取值。

　　4.1.5 其他措施

　　也可以采取以下措施来降低大块率：提高炸药单耗，减小堵塞长度;缩小周边孔及后排孔与相邻主炮孔的间距;采用留碴微差挤压爆破等。

　　4.2 孔内有溶沟溶槽或者较大的裂缝

　　如果发现有漏药、吃药或串药现象，说明孔内可能有溶沟溶槽或者较大的裂缝，这时切不可盲目装药对线装药密度的影响非常大，从而对整个炮区的装药质量的好坏有直接影响，影响爆破效果。这时切不可盲目装药，而应该隔断溶沟或溶槽，采用堵袋子、沙子、石子或其他充填物进行充填后再装药。

　　4.3 底部出现炮根和贴坡

　　使用混装炸药车，在爆破孔的孔深控制到位的情况下底部炮根基本可以消除，但如果底部抵抗线过大或者前排临空面的处理不到位，两侧缓冲孔前部即夹制作用明显的两个三角形夹角未处理也会造成底部有炮根、边墙留有贴坡。这种情况下处理炮根通常采取加大前排孔的装药量的方法。而对于贴坡的处理通常采取减小缓冲孔的间距、排距的方法。

　　5 在大型硐室群施工中 应用 混装

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